（1）混凝土坍落度损失大

成因：外加剂与水泥或其他原材料适应性差；外加剂掺量低；水泥或环境温度高，水化速度快；混凝土配合比使用不当。

解决措施：通知外加剂厂家调整外加剂与水泥的适应性，更换质量不合格原材料；提高外加剂掺量，增加矿物掺合料掺量；调整混凝土配合比。

（2）凝结时间过长

成因：缓凝剂用量过大或突然降温未及时调整缓凝剂掺量，生产时没有注意根据气温和缓凝剂情况调整外加剂掺量；水泥质量发生变化；矿物掺合料存在质量问题；搅拌不均或搅拌时间过短，外加剂没有均匀分散。

解决措施：根据天气情况调整外加剂掺量；通知外加剂供应商降低缓凝剂掺量或更换混凝剂品种；更换水泥或矿物掺合料；生产是及时根据气温变化调整混凝土生产配合比。

（3）假凝

成因：用硬石膏或工业石膏做调凝剂的水泥遇到含有木钙或糖钙的水泥；外加剂中含有碳酸钠早强剂；三乙醇胺用量超过0.1%；水泥温度过高；早强剂掺量过大。

解决措施：更换水泥或外加剂；控制三乙醇胺的掺量。

（4）离析、泌水

成因：混凝土配合比不当，砂率或胶凝材料用量偏低；外加剂掺量过大，坍落度过大；水泥与外加剂适应性变好；缓凝剂中羧酸盐、磷酸盐或糖类过量。

解决措施：调整混凝土配合比，调高砂率或增加胶凝材料用量；更换缓凝剂品种，调整外加剂掺量；在外加剂中复配增稠剂或引气剂等保水组分。

（5）和易性差

成因：砂率偏低或胶凝材料用量不足；外加剂掺量低或者减水效果不佳。

解决措施：调整混凝土配合比，提高砂率或增加胶凝材料用量；提高外加剂掺量。

（6）抓底

成因：水胶比过低，减水剂掺量过大，水泥用量过大。

解决措施：调整混凝土配合比，增加砂率或提高矿物掺合料用量；掺加引气剂；降低外加剂掺量等。

（7）混凝土泛碱

成因：无机盐早强剂、防冻剂掺量过大；早期养护不好，水分蒸发快。

解决措施：降低含无机盐类外加剂的掺量，加强养护，避免早期失水。